工業(yè)鋁型材的加工方式有哪些呢？

鋁擠壓機(jī)1的工作過(guò)程及注意事項(xiàng)。鋁擠壓機(jī)工作過(guò)程1。檢查油壓系統(tǒng)是否漏油，氣壓是否正常。

2。檢查輸送帶、冷床、儲(chǔ)物臺(tái)有無(wú)破損、劃傷。

   
三。在繪制之前，應(yīng)確認(rèn)鋁型材的長(zhǎng)度。在預(yù)定的拉拔率，即主卡盤的移動(dòng)位置，6063t5的拉拔率一般為0.5%-1%，6061T6的拉拔率為0.8%-1.5%。

   
四。根據(jù)鋁型材的形狀確定夾緊方法。大截面空心型材可插入拉伸墊，但應(yīng)盡量保證足夠的夾緊面積。

5個(gè)。當(dāng)鋁型材冷卻到50度以下時(shí)，型材可以拉伸。

6。當(dāng)型材有彎曲和扭曲時(shí)，必須先糾正扭曲，然后再拉伸。

 7號(hào)。對(duì)第一和第二根鞋跟進(jìn)行拉力試驗(yàn)，以確定預(yù)定的拉伸速率和夾緊方法是否合適。目視彎曲、扭轉(zhuǎn)、檢查輪廓的平面間隙、擴(kuò)口和平行開(kāi)口，如果不合適，適當(dāng)調(diào)整拉伸速率。

8個(gè)。當(dāng)正常拉伸速率仍不能消除彎曲、扭曲或幾何尺寸合格時(shí)，應(yīng)通知操作人員停止擠壓。

9號(hào)。冷卻平臺(tái)上的型材不得相互摩擦、碰撞、疊放，防止劃傷。

2、鋁型材擠壓模注意事項(xiàng)

    1。鋁型材截面本身是千變?nèi)f化的，而鋁型材擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金、鋁型材截面本身也是千變?nèi)f化、有機(jī)體潔凈、強(qiáng)度好等重要優(yōu)勢(shì)，目前，很多行業(yè)都采用鋁型材來(lái)替代原材料。由于某些型材截面特殊，模具設(shè)計(jì)制造難度大。如果常規(guī)擠壓方法仍難以達(dá)到模具的額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝參數(shù)，才能正常生產(chǎn)

    2。選擇合適的擠出機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。擠壓生產(chǎn)前，型材截面尺寸應(yīng)根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度、壁厚尺寸和擠壓系數(shù)確定。

    三。合理選擇鋼錠和加熱溫度，均勻化鋼錠，嚴(yán)格控制擠壓鋼錠的合金成分。企業(yè)要求鋼錠的晶粒度達(dá)到一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，以提高塑性，降低各向異性。當(dāng)鋼錠中有氣體、孔洞、疏松組織或中心裂紋時(shí)，擠壓過(guò)程中氣體的突然釋放與“shot”相似，使模具的局部工作帶突然降低載荷和載荷，形成局部巨大的沖擊載荷，對(duì)模具產(chǎn)生很大的沖擊。

    四。優(yōu)化擠壓工藝，延長(zhǎng)模具壽命。在擠壓生產(chǎn)中，必須采取合理的措施保證模具的結(jié)構(gòu)和性能，并采取適當(dāng)?shù)臄D壓速度。在擠壓過(guò)程中，擠壓速度一般應(yīng)控制在25mm/s以下，當(dāng)擠壓速度過(guò)快時(shí)，會(huì)造成金屬流動(dòng)不均勻，導(dǎo)致模具工作帶加速磨損，擠壓溫度的合理選擇，這是由模具的加熱溫度，鋼錠筒的溫度和鋁棒的溫度決定的。鋁棒的低溫容易導(dǎo)致擠壓壓力的增加或汽車堵塞現(xiàn)象，模具在應(yīng)力集中部位容易發(fā)生局部微彈性變形或裂紋，導(dǎo)致模具提前報(bào)廢。當(dāng)鋁棒溫度過(guò)高時(shí)，模具在高壓下塌陷時(shí)，金屬組織會(huì)軟化，鋼錠加熱溫度不均勻?qū)⑦_(dá)到460~520℃，均質(zhì)鋼錠的合理加熱溫度為430~480°C。當(dāng)鋁棒溫度過(guò)高時(shí)，金屬結(jié)構(gòu)會(huì)軟化，甚至模具也會(huì)在模具工作區(qū)的表面被堵塞(當(dāng)模具在高壓下塌陷)。

    5。在擠壓模具使用初期，必須對(duì)其進(jìn)行合理的表面滲氮處理。應(yīng)注意的是，表面滲氮不能一次性完成，在模具服役期間必須進(jìn)行3-4次反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0左右。15毫米模具型腔應(yīng)清理，無(wú)殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下，模具的滲氮次數(shù)不應(yīng)超過(guò)4-5倍.需要注意的是，氮化時(shí)間不應(yīng)太頻繁，否則工作區(qū)域很容易分層。

    6。模具的工作帶必須經(jīng)過(guò)研磨和拋光后才能放到機(jī)器上，而且通常需要將工作帶拋光到鏡面上。模具的工作帶在裝在機(jī)器上之前必須經(jīng)過(guò)研磨和拋光，而工作帶一般要求拋光到模具面對(duì)鏡面的工作帶的平整度和垂直度。滲氮質(zhì)量在一定程度上決定了工作皮帶拋光的光潔度。模具型腔必須用高壓氣體和電刷清洗，不存在粉塵或雜質(zhì)異物，否則容易在金屬流動(dòng)驅(qū)動(dòng)下將工作帶拉出，使型材制品出現(xiàn)粗糙表面或標(biāo)記等缺陷。

    7.擠壓生產(chǎn)中模具保持時(shí)間一般在2~3小時(shí)左右，在使用模具時(shí)要有模具支架、模具套筒和支撐墊，以避免模具出口面與支撐墊之間的接觸面太小，因?yàn)橹螇|的內(nèi)孔較大，導(dǎo)致模具變形或斷裂。

    8。采用正確的堿洗(沸騰模具)方法。卸下模具后，模具溫度為500℃。如果模具溫度迅速下降，模具容易開(kāi)裂。正確的方法是將模具置于空氣中100°-150°C，卸模后將其浸泡在堿水中。擠壓后，擠壓棒在擠壓筒前收縮，然后擠壓筒退縮，再用相同的壓力殘余拔出模具分流孔中的殘余鋁，然后進(jìn)行堿煮。

    9。模具使用強(qiáng)度由低到高，再到低。在模具使用的中間階段，由于模具的性能基本處于穩(wěn)定狀態(tài)，可以適當(dāng)?shù)靥岣吣＞叩膹?qiáng)度。到后期，模具的金屬結(jié)構(gòu)開(kāi)始退化，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的生產(chǎn)和使用，模具的疲勞強(qiáng)度、穩(wěn)定性和韌性開(kāi)始進(jìn)入下降曲線，此時(shí)模具的強(qiáng)度應(yīng)適當(dāng)降低，直至模具報(bào)廢。

    10.加強(qiáng)模具在擠出生產(chǎn)過(guò)程中的使用和維護(hù)記錄，改進(jìn)每套模具的跟蹤記錄，加強(qiáng)對(duì)擠壓生產(chǎn)過(guò)程中模具使用和維護(hù)記錄的方便管理。